30 Januar, 2024

Die Digitalisierung der Industrie: Wege in eine vernetzte Zukunft

von Mathias Diwo

Die Digitalisierung der Industrie, ein Begriff, der untrennbar mit Industrie 4.0 verknüpft ist, rückt in der modernen Produktionswelt immer stärker in den Vordergrund. Angesichts einer sich rasant entwickelnden globalen Wirtschaft, ist die digitale Transformation nicht mehr nur ein Schlagwort, sondern eine Notwendigkeit für Unternehmen, die im internationalen Wettbewerb bestehen wollen.

Mit dem Ziel, Ihre digitale Produktion zu optimieren, öffnen sich vielfältige Möglichkeiten: von der Verwaltung komplexer Lieferketten bis hin zum Einsatz selbstlernender Maschinen. Technologische Innovationen sind der Schlüssel, um Flexibilität und Effizienz zu steigern und somit Ihre Marktposition zu festigen und auszubauen. Erfahren Sie, wie Sie mithilfe von Industrie 4.0-Technologien den Schritt in eine digitalisierte und vernetzte Produktionslandschaft erfolgreich meistern.

Der Wandel und Digitalisierung in der Industrie

Wir stehen an der Schwelle zu einer neuen Ära, in der das industrielle Zeitalter dank fortschrittlicher Produktionstechnologien und des umfassenden Digitalisierungsprozesses eine signifikante Transformation erfährt.

Dabei verschmelzen zwei Welten: Die physische Präsenz von Maschinen und Geräten in der Fertigung mit ihrer digitalen Entsprechung im virtuellen Raum. Diese Verschmelzung ist Teil eines noch größeren Wandels, der als die vierte industriellen Revolution bekannt ist und steht im Zentrum der Zukunft der Industrie.

Die Evolution von Industrie 1.0 zu Industrie 4.0

Die Reise begann mit einfachen, von Wasserkraft betriebenen mechanischen Webstühlen und hat sich bis zur heutigen Zeit, einer Epoche der hochautomatisierten und datengetriebenen Produktion, stetig weiterentwickelt.

Im Laufe dieser Evolution hat sich jedes Erbe der industriellen Revolution weiterentwickelt und in die jeweilige nächste Epoche eingebracht, von mechanischen Innovationen über elektrische Maschinen bis hin zur digitalen Automatisierung.

Bedeutung der Digitalisierung für moderne Industrieunternehmen

Für moderne Industrieunternehmen stellt die Digitalisierung nicht nur eine Verbesserung der bestehenden Prozesse dar, sondern bedeutet auch die Erschließung neuer geschäftlicher Möglichkeiten.

Sie erlaubt die Optimierung und Verkürzung von Produktionszyklen, führt zu einer effizienteren Fertigung und trägt zur Entwicklung zukunftsfähiger Geschäftsmodelle bei, die auf der Verzahnung von Technologien und einer intelligenten Datenverarbeitung basieren.

Grundprinzipien der Digitalisierung und Vernetzung

Die Grundlage für eine erfolgreiche Implementierung der Digitalisierung liegt in der Vernetzung, die einen effizienten Datenaustausch und eine engere Zusammenarbeit ermöglicht. Industrieunternehmen nutzen das Internet der Dinge (IoT), um Geräte, Sensoren und Maschinen miteinander zu verbinden, wodurch eine agile und flexible Produktion möglich wird. Die Einbindung von Echtzeitdaten und vernetzten Systemen ist der Schlüssel zur Realisierung der von der Digitalisierung versprochenen Vorteile.

Die Rolle der Künstlichen Intelligenz in der Digitalisierung der Industrie

Die Integration von künstlicher Intelligenz (KI) in Industriebetriebe treibt die Umwandlung traditioneller Produktionsstätten in intelligente Smart Factories voran. Maschinelles Lernen und Automatisierungssysteme ermöglichen es Maschinen, aus Daten zu lernen und die Produktionseffizienz wesentlich zu erhöhen. Im Zuge dieser Entwicklungen spielt KI eine zentrale Rolle, indem sie Prognosen für die Anlagenwartung liefert und komplizierte Qualitätssicherungsprozesse maßgeblich unterstützt.

Ein Kernelement der modernen Fertigungstechnologie sind Automatisierungssysteme, die durch Predictive Maintenance für weniger Maschinenausfallzeiten sorgen. Die vorausschauende Wartung nutzt KI, um anhand von Echtzeitdaten und -analysen Wartungsbedarf vorauszusagen und Betriebsunterbrechungen zu vermeiden.

Die Effektivität einer Smart Factory liegt nicht nur in der Automatisierung von Prozessen, sondern auch in der Fähigkeit zur Selbstoptimierung und Selbstkonfiguration dank innovativer KI-Lösungen. Darüber hinaus trägt maschinelles Lernen zur Entwicklung flexibler und selbstlernender Produktionssysteme bei, die sich dynamisch an veränderte Bedingungen anpassen können.

KI-AnwendungNutzenEinsatzbereich
Maschinelles LernenOptimierung der ProduktionsprozesseAuswahl und Steuerung von Maschinenparametern
AutomatisierungssystemeErhöhung der ProduktionseffizienzÜberwachung und Kontrolle von Fertigungsabläufen
Predictive MaintenanceReduzierung von Ausfallzeiten und WartungskostenVorausschauende Wartung kritischer Maschinenteile
QualitätssicherungAutomatische Fehlererkennung und -vermeidungInspektion und Prüfung von Endprodukten

Darüber hinaus gibt es spezifische Algorithmen des maschinellen Lernens, die darauf abzielen, Produktionsausbeuten zu steigern und Ressourcen effizienter zu nutzen. Diese digitalen Weiterentwicklungen eröffnen nicht nur neue Möglichkeiten für die Fertigungsindustrie, sondern stellen auch sicher, dass die Qualitätssicherung präziser und weniger fehleranfällig wird.

„Innovative KI-Anwendungen revolutionieren die industrielle Fertigung und helfen Unternehmern, in der modernen Welt wettbewerbsfähig zu bleiben.“

Industrie 4.0: Simulation und virtuelle Inbetriebnahme als neue Standards

In einer Welt, in der Effizienz und Schnelligkeit entscheidend sind, heben digitale Zwillinge und Industrie-Simulationen die Planungs- und Inbetriebnahmeprozesse auf ein ganz neues Niveau. Die Integration dieser Technologien hat zu einer Revolution in der Art und Weise geführt, wie modulare Produktionsanlagen entworfen, getestet und betrieben werden. Durch die synergetische Verknüpfung von digitalen und physischen Elementen sind Unternehmen in der Lage, einen entscheidenden Wettbewerbsvorteil zu erlangen.

Steigerung der Effizienz durch digitale Zwillinge und Simulationen

Die Realisierung eines Digitalen Zwillings – der präzisen virtuellen Abbildung einer Maschine oder Anlage – beginnt bereits in der Planungsphase. Diese Methodik erlaubt die Modellierung komplexer Systeme, ohne dass physische Komponenten vorliegen müssen. So lassen sich frühzeitig Optimierungen und Anpassungen vornehmen, was zu einer beträchtlichen Zeitersparnis bei der eigentlichen virtuellen Inbetriebnahme führt.

Reduzierung von Ausfallzeiten und Verbesserung des Produktionsflusses

Darüber hinaus ermöglichen Simulationen die Nachbildung des gesamten Produktionsprozesses, wodurch nicht nur die Effizienz gesteigert, sondern auch potenzielle Probleme vorab identifiziert werden können. Dies führt zu einer signifikanten Reduzierung von Ausfallzeiten und zur Steigerung der Gesamtproduktivität. Außerdem gewährleisten sie einen reibungslosen Produktionsfluss und eine hohe Produktqualität.

Die nachfolgende Tabelle illustriert die positiven Auswirkungen auf verschiedene Schlüsselbereiche durch den Einsatz von digitalen Zwillingen und Industrie-Simulation.

AspektOhne Digitale ZwillingeMit Digitalen Zwillingen
PlanungsphaseLängere VorbereitungszeitenEffiziente und flexible Planung
InbetriebnahmeHöheres Risiko für VerzögerungenSchnelle und risikoärmere Inbetriebnahme
AusfallzeitenLängere und häufigere AusfälleReduzierung und bessere Vorbeugung
OptimierungZeitaufwändige manuelle AnpassungenKontinuierliche Verbesserung durch Echtzeitdaten

Durch den Einsatz eines Digitalen Zwillings bei der virtuellen Inbetriebnahme von modularen Produktionsanlagen können also nicht nur Ressourcen geschont, sondern auch Produktentwicklungszyklen entscheidend verkürzt werden. Die Industrie-Simulation und die darin eingebettete Modellierung markieren somit einen Wendepunkt in der industriellen Fertigung und untermauern die Bedeutung von Industrie 4.0 für die Zukunft.

Verzahnung von Produktionshalle und Büroumgebung

Die Digitalisierung der Produktion hat eine Ära eingeleitet, in der die traditionellen Arbeitsbereiche der Büroumgebung und der Produktionshalle verschmelzen. Integrierte Systeme und die IT-Integration nehmen hierbei eine Schlüsselrolle ein, um eine effiziente Vernetzung in der Produktion zu ermöglichen.

Mit dem Aufkommen moderner Kommunikationsprotokolle und fortschrittlicher Technologien wie 5G ist es heutzutage möglich, eine einheitliche Plattform zu schaffen, welche die Trennung zwischen Büro und Produktion aufhebt. Über diese Plattform können Anwendungen und Maschinen in Echtzeit miteinander interagieren. Dies führt zu einer signifikanten Optimierung der betrieblichen Abläufe und schafft die Basis für Innovationen.

Diese Integration führt zu vielfältigen Veränderungen in den Arbeitsweisen, die durch die nachstehende Tabelle noch einmal verdeutlicht werden:

BereichVor DigitalisierungNach Digitalisierung
DatenzugriffBegrenzt auf BüroumgebungÜberall in Echtzeit
KommunikationSegmentiert in AbteilungenNahtlos und abteilungsübergreifend
ProzessoptimierungErkenntnisse aufgrund von periodischen ReportsKontinuierliche Verbesserung durch Live-Daten
Mensch-Maschine-InteraktionBegrenzte direkte InteraktionIntensiv und intuitiv

Diese Entwicklungen sind nicht nur Innovationstreiber, sondern stellen auch neue Anforderungen an die IT-Security und Privatsphäre im Unternehmen. Eine enge Zusammenarbeit zwischen der IT-Abteilung und dem Produktionsbereich ist daher unabdingbar, um die Sicherheit der vernetzten Systeme zu gewährleisten und dabei die Produktivität und Effizienz zu steigern.

Integrierte Systeme in der Produktion

Automatisierung und Robotik als Treiber der Industrie 4.0

In einer Welt, die sich ständig weiterentwickelt und von Innovationen angetrieben wird, fungieren Robotik und autonome Systeme als wesentliche Pfeiler der modernen Industrie. Mit Industrierobotern, die durch fortgeschrittene Methoden wie Reinforcement Learning trainiert werden, erleben wir den Wandel hin zu einer neuen Ära der Fertigung – einer Ära, in der Mensch-Maschine-Interaktion das Fundament für Erfolg und Wettbewerbsfähigkeit bildet.

Flexibilität und Effizienz durch Roboter und autonome Systeme

Die Implementierung von Robotern in Fertigungsprozesse bringt nicht nur eine Steigerung der Effizienz, sondern bietet Unternehmen auch die nötige Flexibilität, um dynamisch auf Marktanforderungen reagieren zu können. Autonome Systeme ermöglichen eine nahtlose Anpassung an variierende Produktionsbedingungen ohne menschliches Eingreifen, was die Produktion wesentlich agiler macht.

Die Zukunft der Mensch-Maschine-Kollaboration

Die Zusammenarbeit zwischen Mensch und Maschine entwickelt sich stetig weiter und bildet die Grundlage für innovative Lösungsansätze in komplexen Produktionsumgebungen. Reinforcement Learning ist ein Instrument, das Robotern die Fähigkeit verleiht, aus Erfahrung zu lernen und sich an neue Situationen anzupassen – eine Eigenschaft, die entscheidend für die Mensch-Maschine-Interaktion ist.

In der Zukunft wird die Kollaboration so weit fortgeschritten sein, dass intelligente Automatisierung nicht nur denkbar, sondern Realität sein wird.

Kompetenzen und Bildungsaspekte im Zeitalter der Digitalisierung

Digitale Bildung und Fachkenntnisse

Im aktuellen Zeitalter der Digitalisierung ist es von essenzieller Bedeutung, dass Fachkenntnisse in Technologie nicht isoliert betrachtet werden. Vielmehr ist ein interdisziplinäres Domänenwissen erforderlich, um die komplexen Herausforderungen des digitalen Wandels zu meistern.

Für Ingenieure bedeutet dies, dass sie nicht nur Experten in ihren ureigenen Fachbereichen sein müssen, sondern auch über digitale Fähigkeiten verfügen sollten, die sich quer durch verschiedene Branchen und Technologien erstrecken.

Die sogenannte Bildung 4.0 ist die Antwort auf die wachsenden Anforderungen in der Arbeitswelt. Diese Form der Weiterbildung fokussiert sich darauf, aktuelles Wissen im Bereich der Digitalisierung zielorientiert zu vermitteln. Unternehmen müssen ihre Teams kontinuierlich fortbilden, um den technologischen Fortschritt nicht nur mitzugehen, sondern diesen aktiv zu gestalten.

Um die Wichtigkeit von Weiterbildung und digitalen Kompetenzen zu verdeutlichen, soll die folgende Tabelle eine Übersicht verschiedener Schlüsselbereiche bieten:

BereichBenötigte digitale FähigkeitenWichtigkeit für die Industrie 4.0
Software-EntwicklungProgrammierung, Systems Engineering, CybersecurityHoch
ProduktionsmanagementDatenanalyse, Prozessoptimierung, KI-AnwendungenMittel bis Hoch
NetzwerktechnikCloud Computing, IoT, FernwartungHoch
Operatives GeschäftAgiles Projektmanagement, CRM-Systeme, E-CommerceMittel

Mit gezielten Qualifizierungsmaßnahmen können Unternehmen ihr Personal auf die neuen Herausforderungen der digitalen Ökonomie vorbereiten und sicherstellen, dass ihre Ingenieure und Techniker auf dem neuesten Stand der Technik bleiben, um den Unternehmenserfolg langfristig zu sichern.

Digitalisierung und Nachhaltigkeit: Ein bipolares Zusammenspiel

Die fortschreitende Digitalisierung in der Industrie ist nicht nur ein Katalysator für Wirtschaftlichkeit und Innovation, sondern spielt auch eine entscheidende Rolle bei der Erreichung von Nachhaltigkeitszielen. Durch die Verwendung digitaler Lösungen können Produktionsprozesse nachhaltige Fertigungpraktiken vorantreiben und somit einen bedeutenden Beitrag zum Umweltschutz und zur Ressourceneffizienz leisten.

Beitrag von Industrie 4.0 zu ökologischen Nachhaltigkeitszielen

Industrie 4.0 bietet durch Technologien wie Big Data und Internet der Dinge (IoT) die Möglichkeit, Ressourcen und Energie besser zu nutzen. Durch optimierte Prozessabläufe und vorausschauende Wartung verringert sich der Materialabfall und es resultiert eine ressourceneffiziente Produktion. Die Vernetzung von Produktionsanlagen trägt zudem dazu bei, Transparenz in der Lieferkette zu schaffen und umweltfreundliche Materialien gezielt einzusetzen.

CO2-Einsparungen und ressourcenschonende Fertigung durch Digitaltechnologien

Ein weiteres Ziel der Digitalisierung ist die Realisierung von CO2-neutraler Produktion. Durch den Einsatz innovativer digitaler Technologien wie Energiemanagement-Systeme und präziser Sensorik auf dem Shopfloor lassen sich Energieverbrauch und CO2-Ausstoß signifikant reduzieren. Zudem ermöglichen digitale Materialpässe, den Lebenszyklus von Produkten transparent zu gestalten und eine Kreislaufwirtschaft zu unterstützen.

TechnologieEinsparpotentialBeitrag zur Nachhaltigkeit
Digitale ZwillingeReduzierung von EntwicklungszeitenOptimierung des Materialeinsatzes
Energiemanagement-SystemeSenkung des EnergieverbrauchsMinimierung der CO2-Emissionen
Sensorik und AutomatisierungVerbesserte ProzesskontrolleEffizienzsteigerung in der Produktion

Chancen und Risiken der Industrie 4.0 für KMU

Die Bewältigung digitaler Herausforderungen erfordert von kleinen und mittelständischen Unternehmen (KMU) eine umfassende Geschäftsmodellanpassung. Besonders im Zuge der Digitalisierungswelle ist die Fähigkeit zur Adaption und Innovation entscheidend für das Fortbestehen am Markt. KMU und Digitalisierung stehen daher in einem intensiven Wechselspiel, das sowohl Opportunitäten als auch Gefahren mit sich bringt.

Digitale Transformation: Der Schritt hin zur Digitalisierung kann für KMU eine Reihe von Wettbewerbsvorteilen eröffnen, die von effizienteren Geschäftsprozessen über verbesserte Kundeninteraktionen bis hin zu neuen Produkt- und Serviceangeboten reichen. Dennoch muss diese Entwicklung sorgfältig gehandhabt werden, um zu vermeiden, dass technologische Komplexität und Kostenkontrolle außer Balance geraten.

IT-Sicherheit: Ein weiterer Fokus liegt auf der Sicherheit der digitalen Infrastruktur. KMU stehen vor der Aufgabe, ihre Daten vor Missbrauch zu schützen und gleichzeitig die Compliance mit aktuellen Datenschutzbestimmungen zu gewährleisten. Die Umsetzung von IT-Sicherheitsstandards ist dabei eine zentrale Säule für eine vertrauensvolle und rechtskonforme Digitalisierung.

„Digitalisierung bedeutet nicht nur die Einführung neuer Technologien, sondern erfordert auch eine mentale Transformation des Unternehmens.“

Handlungsempfehlungen: Zur Unterstützung von KMUs stellt die Plattform Industrie 4.0 gezielte Handlungsempfehlungen bereit. Sie zielt darauf ab, Unternehmen bei der strukturierten Umsetzung von digitalen Projekten beizustehen und stellt Ressourcen zur Verfügung, die es ermöglichen, sukzessive und effektiv auf die Anforderungen einer digitalisierten Welt zu reagieren. Das bedeutet:

  • Unterstützung in der Initialphase der Digitalisierung
  • Bereitstellung von Leitlinien zur Geschäftsmodellanpassung
  • Empfehlungen zur Schulung und Weiterbildung der Mitarbeiter
  • Informationen zur Sicherung der IT-Infrastruktur

Die Wege der Digitalisierung sind vielfältig und erfordern von KMUs eine punktgenaue Strategie. Mit den passenden Maßnahmen kann die digitale Transformation jedoch zum Wachstumstreiber und zur Quelle nachhaltiger Wettbewerbsvorteile werden.

GAIA-X: Grundlage für souveräne digitale Ökosysteme in der Industrie

In der fortlaufenden Entwicklung der digitalen Industrie stellt GAIA-X ein zukunftsweisendes Vorhaben dar, das auf die Etablierung sicherer und transparenter digitaler Infrastrukturen abzielt. Mit einem Fokus auf europäische Werte wie Souveränität und Datenschutz entwirft GAIA-X die Blaupause für ein leistungsstarkes und souveränes digitales Ökosystem, das entscheidend zur Wettbewerbsfähigkeit und technologischen Unabhängigkeit Europas beitragen soll.

Die Bedeutung dieses Projekts für die Industrie lässt sich kaum überbewerten, da es die Grundpfeiler für künftige Innovationen und Kooperationen setzt.

Die Bedeutung offener Dateninfrastrukturen und europäischer Werte

Die Schaffung offener Dateninfrastrukturen ist eine Grundvoraussetzung, um die innovativen Möglichkeiten der Digitalisierung voll ausschöpfen zu können. GAIA-X trägt durch seine Architekturprinzipien dafür Sorge, dass diese Infrastrukturen auf Vertrauen, Transparenz und Kontrolle aufbauen.

So gewährleistet es, dass europäische Unternehmen und Institutionen selbstbestimmt agieren und digitale Dienste entwickeln können, die den strengen europäischen Datenschutzrichtlinien entsprechen.

Interoperabilität und der Weg zu einem einheitlichen digitalen Markt

Ein weiteres Kernelement von GAIA-X ist die nahtlose Interoperabilität verschiedener Dienste und Plattformen. Diese verbindende Fähigkeit ermöglicht es Akteuren in offenen Ökosystemen, effektiv zusammenzuarbeiten und dabei von einer größeren Skalierbarkeit und einem vereinfachten Daten- und Ressourcenaustausch zu profitieren.

Die Asset Administration Shell spielt hierbei eine Schlüsselrolle, indem sie als universelle Kommunikationsschnittstelle fungiert und somit die digitale Vernetzung innerhalb der Produktion optimiert.

KomponenteBedeutung für die IndustrieFunktion im Rahmen von GAIA-X
Offene DateninfrastrukturenGrundlage für Innovation und souveränen DatenaustauschImplementierung europäischer Datenschutzstandards
Asset AdministrationErmöglicht die intelligente Vernetzung von ProduktionsanlagenEinheitliche Schnittstelle für heterogene Systeme
InteroperabilitätEssentiell für einen einheitlichen digitalen MarktGewährleistung der Kompatibilität zwischen verschiedenen Plattformen und Akteuren

Big Data und Analytik: Die Währung der digitalen Industrie

Im Herzstück der digitalen Transformation legt der Einsatz von Big Data den Grundstein für fortschrittliche Datenanalysen, die es Unternehmen ermöglichen, in einem umkämpften Markt erfolgreich zu bestehen. Die Verarbeitung und Auswertung riesiger Datenmengen durch intelligente Algorithmen sind mehr als nur ein Trend – sie sind zu einer unverzichtbaren Ressource für eine nachhaltige Wettbewerbsfähigkeit geworden.

Die Bedeutung von Datenanalysen für Produktionsentscheidungen

Datenbasierte Entscheidungen spielen eine zentrale Rolle in der Optimierung von Produktionsabläufen. Anhand von präzisen Datenanalysen können Fertigungsprozesse effektiv geplant, potenzielle Engpässe identifiziert und Wartungszeiten minimiert werden. Somit wird eine höhere Auslastung der Kapazitäten und eine Steigerung der Produktivität erreicht.

Wie Big Data zur Steigerung der Wettbewerbsfähigkeit beitragen kann

Die Echtzeit-Analyse von Produktionsdaten bietet Unternehmen die Möglichkeit, schnell auf Marktveränderungen zu reagieren und Prozesse kontinuierlich zu verbessern. Durch Big Data werden nicht nur Kosten reduziert, sondern auch Prozesse effizienter gestaltet und die Qualität von Produkten erhöht. Das führt zu einer signifikanten Steigerung der Wettbewerbsfähigkeit auf globalen Märkten.

Vorteile von Big DataAnwendungsbereicheVerbesserung
Bessere EntscheidungsfindungProduktionsplanungProzessoptimierung
Erhöhung der TransparenzQualitätskontrolleKosteneffizienz
Prognostizierung von TrendsWartung und InstandhaltungAusfallratenreduzierung
Anpassung an MarktentwicklungenLieferkettengestaltungSteigerung der Liefergenauigkeit

Fazit

Die fortschreitende digitale Transformation ist das Fundament, auf dem die Zukunft der industriellen Fertigung ruht. Deutlich wird, dass die digitale Zukunft nicht nur durch den Einsatz neuester Produktionstechnologien geformt wird, sondern auch durch die Bereitschaft zur Veränderung und strategischen Planung von Unternehmen. Um in der Welt der Industrie 4.0 Erfolg zu haben, müssen Sie flexibel bleiben, innovative Lösungen vorantreiben und die Bildung Ihrer Mitarbeiter kontinuierlich fördern.

Ausblick auf die Digitalisierung der Produktionstechnologien

Die Produktionstechnologien entwickeln sich rasant weiter und ermöglichen eine effizientere, flexiblere sowie smartere Produktion. Dabei wird klar, dass die Bewältigung komplexer Aufgaben in der Fertigung ohne die Unterstützung durch digitale Systeme und Plattformen kaum noch denkbar ist. In dieser dynamischen Entwicklungsphase liegt es nun an Ihnen, die Chancen zu erkennen und zu nutzen, die sich durch diese neuen Technologien bieten.

Strategien für eine erfolgreiche Umsetzung der digitalen Transformation

Die strategische Umsetzung der digitalen Transformation erfordert einen ganzheitlichen Blick auf Prozesse, Tools und Human Resources. Um die Weichen für den Erfolg in der Industrie 4.0 zu stellen, sind eine klare Vision, die Bereitstellung adäquater Ressourcen und die Schaffung einer Kultur der kontinuierlichen Verbesserung und des lebenslangen Lernens unerlässlich. Konzentrieren Sie sich darauf, Ihre Belegschaft mit den erforderlichen Skills auszustatten, um die digitale Reise mit Bestimmtheit und Selbstvertrauen zu meistern.

Mathias schreibt über transformative Digital- und Technologietrends, der Digitalisierung und der digitalen Transformation. Die Entwicklungen der Megatrends: von Cloud bis KI, von AR/VR bis 5G, den digitalen Arbeitsplatz und die Zukunft der Arbeit.

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